El nuevo molino de materias primas OK aumenta la productividad y la eficiencia en la planta Mojave de CalPortland

Guardar para leer la lista Publicado por Sol Klappholz, editor asistente World Cement, lunes 30 de enero de 2023 08:47

En la planta Mojave de CalPortland Cement, la producción del horno estaba siendo limitada por el molino de crudo, que no podía hacer frente a la creciente demanda de un mercado caliente. La empresa tomó la decisión de invertir en un nuevo molino y se decidió por un molino de crudo OK™ 48-4 de FLSmidth, el primer molino de crudo OK que entró en funcionamiento en América del Norte.

CalPortland Cement (CPC) es una filial de la japonesa Taiehiyo Cement y es reconocida por su compromiso con la eficiencia energética. La línea Mojave K6 se construyó a principios de la década de 1980 y se ha actualizado varias veces desde entonces, pero todavía estaba operando el molino de crudo original: un VRM que no es de la marca FLSmidth y con capacidad para aproximadamente 250 stph. Con la alta demanda de cemento en California, la planta estaba empujando el molino más allá de sus límites para cumplir con la capacidad de producción del horno, pero todavía no lograba el rendimiento deseado y, como resultado, experimentaba problemas de confiabilidad. El PCC estaba listo para hacer el cambio.

Cuando llegó el momento de elegir qué molino de crudo sería el más adecuado para la planta, CPC presentó una oferta competitiva para un contrato EPC para suministrar e instalar un nuevo circuito de molienda.

"Le dimos un diseño básico", explica Alan Simmons, director de ingeniería eléctrica y de control de CPC. “Incluía algunos conceptos ligeramente novedosos, basados ​​en nuestras preferencias y experiencias. Descubrimos que algunos proveedores estaban más dispuestos a satisfacer nuestras solicitudes que otros y FLSmidth fue uno de los que estuvo dispuesto a trabajar con nosotros en la ingeniería. Lo reducimos a varios proveedores, pero al final FLSmidth se impuso. Se trataba de la capacidad técnica, la oferta financiera y el hecho de que ya teníamos una fábrica OK, lo cual era una verdadera ventaja. Por un lado, nos brindó los beneficios económicos de los repuestos comunes, pero también significó que estábamos familiarizados con el funcionamiento del molino y su sistema de control”.

"La similitud de las piezas de repuesto es un beneficio importante para los productores de cemento porque reduce su inversión a la mitad", dice Srinivasan Seshadri, director de proyectos de FLSmidth. "En este caso, diseñamos el nuevo molino con una caja de engranajes de gran tamaño, solo para garantizar esa similitud y brindarle a CPC esos beneficios".

El molino OK existente se instaló hace unos 20 años y se actualizó en 2018 con un nuevo separador y ECS/ProcessExpert.

"El hecho de que estuviéramos familiarizados con las operaciones de OK Mill fue un factor enorme", dice Alan. “Este conocimiento no tiene valor en dólares, pero es increíblemente valioso, especialmente porque las dos fábricas están en el mismo sitio. El molino OK se ha actualizado en las últimas dos décadas y el molino de materia prima funciona de manera un poco diferente al molino de cemento, pero contar con la experiencia existente hizo que todo fuera mucho más fácil. Nuestro departamento de mantenimiento también tiene mucha confianza en qué buscar, qué esperar y cómo gestionarlo.

"Lo mismo ocurre con el sistema de control", añade Alan. “Puede tomar algún tiempo aprender a utilizar estos sistemas, por lo que mantener la misma solución técnica fue otra ventaja para la planta. Hemos visto muchos beneficios al implementar ECS/ProcessExpert. Es una parte importante de cómo mantenemos y aumentamos la eficiencia de nuestros procesos”.

Aumentar la eficiencia energética es uno de los objetivos principales de CPC, ya que buscan reducir su huella ambiental. El molino OK utiliza entre un 5 y un 10 % menos de energía que otros molinos verticales de rodillos, lo que proporciona a la planta un ahorro instantáneo en el consumo de energía. Además, el alto factor de funcionamiento del molino (generalmente entre 90 y 95 % de disponibilidad) significa que hay menos arranques y paradas, lo que reduce la demanda general de energía. Una mayor estabilidad en la planta beneficia al resto del proceso de CPC, permitiéndoles ejecutar toda la línea con mayores niveles de eficiencia que antes. Además de la reducción del uso de energía, el otro beneficio ambiental importante del nuevo molino de crudo es su capacidad para eliminar SO2.

El contrato para el nuevo circuito de molienda se firmó en mayo de 2020.

"El mundo se encontraba en un estado de incertidumbre", dice Srini. “Pero todavía pensábamos en términos de meses de perturbación, no de años. Ciertamente no esperábamos que el Covid-19 siguiera siendo un problema cuando llegó el momento de empezar a trabajar en el lugar”.

Sin embargo, FLSmidth y CPC tomaron la decisión de seguir adelante con el pedido de suministros para el proyecto, y fue bueno que lo hicieran. Cuando llegó el momento del envío de piezas, la crisis de la cadena de suministro realmente había hecho efecto.

"Hubo desafíos logísticos desde el primer día", explica Srini. “Las negociaciones del contrato se realizaron en Teams. Tuvimos que compartir archivos enormes para poder mirar juntos los modelos 3D. Era una forma completamente nueva de colaborar y a todos les llevó un tiempo adaptarse, pero lo hicimos funcionar. En lo que respecta a la logística práctica (obtener repuestos desde China, por ejemplo), nos enfrentamos a una demanda sin precedentes, una falta casi total de contenedores de envío, congestión portuaria, escasez de camioneros... El aspecto logístico era como un proyecto en sí mismo. .”

“En el lugar las cosas también eran diferentes”, añade Alan. “El contratista tenía gente trabajando en burbujas. Trabajamos para limitar el contacto entre el equipo de construcción y el equipo de operaciones de CPC. Y luego también tuvimos que gestionar el tiempo de las personas para que todos descansaran lo suficiente y alinear los días de descanso de las personas para que las personas adecuadas estuvieran en el lugar en el momento adecuado. Fue duro, pero valió la pena”.

Todos también tuvieron que adaptarse a la "nueva normalidad" de plazos de entrega prolongados. Los suministros que antes podían obtenerse en 24 horas de pronto tardaron días o semanas en llegar.

"Fue un cambio de mentalidad", dice Alan. "Tuvimos algunos viajes largos para recoger suministros que el subcontratista no había pedido a tiempo, pero en su mayor parte lo hicimos funcionar".

La puesta en servicio durante Covid-19 podría haber sido una catástrofe, pero tanto los equipos de FLSmidth como de CPC se enorgullecen de decir que el proceso de puesta en servicio se desarrolló sin problemas.

"Para CPC, la puesta en marcha es una oportunidad de aprendizaje", afirma Alan. “Creamos un equipo de puesta en marcha para participar en el proceso, agregar valor y aprender de FLSmidth para garantizar que la planta no solo tuviera un gran comienzo, sino que continuara así. Era un equipo altamente estructurado, compuesto por un gerente encargado, líderes disciplinarios y personas a su cargo. FLSmidth tenía la misma estructura y colaboramos muy estrechamente en todo momento”.

"Asignamos más mano de obra para la puesta en marcha de esta planta porque nos estábamos quedando atrás en el cableado eléctrico y vimos una puesta en marcha eficiente como una manera de recuperar el tiempo perdido", dice Srini. “Literalmente, nuestro personal de puesta en servicio y nuestros electricistas seguían al contratista, empujándolo hacia adelante y verificando todo lo antes posible. Esto nos dio la ventaja a la hora de la puesta en marcha”.

De hecho, ambos equipos comenzaron sus comprobaciones de puesta en marcha antes del apagón. El equipo de puesta en servicio de CPC fue asignado para salir y tocar cada pieza del equipo, asegurándose no sólo de saber dónde encontrarlo todo, sino también de detectar cualquier cosa que pudiera causar un retraso.

"Como teníamos un equipo grande en ambas partes, varios de los pequeños problemas que surgen a menudo, como que los sensores no funcionan, se solucionaron de inmediato", dice Alan. "Cuando llegamos a la puesta en marcha húmeda, sabíamos que todo estaba funcionando, por lo que el molino funcionó sin problemas".

En 7 u 8 días, el molino estaba funcionando cerca de su capacidad garantizada de 400 stph. Habiendo esperado esperar varias semanas antes de poder aumentar la capacidad del horno, CPC pronto se encontró con un silo de harina cruda lleno y pudo aumentar la velocidad de alimentación del horno para optimizar el rendimiento de la planta.

"Esta fue una de las empresas emergentes menos dolorosas en las que he estado involucrado", dice Alan. "Todo salió exactamente como esperaba, lo cual es un testimonio de lo bien que se desempeñaron nuestros equipos de puesta en servicio".

CPC está muy contento con el desempeño del nuevo molino, que entró en funcionamiento en mayo de 2022.

“La fábrica está haciendo lo que se prometió y anticipamos que seguirá sirviéndonos en el futuro. Estoy seguro de que nos apoyaremos en FLSmidth para ayudarnos a aprovechar al máximo la fábrica. Ya nos brindan mucho apoyo y valoramos esa asociación”, dice Alan.

"CPC está a la vanguardia de la producción de cemento", dice Srini. “Realmente están traspasando los límites de lo que es posible en términos de eficiencia energética. Nos complace apoyarlos en su búsqueda de optimización, que se alinea tan estrechamente con los objetivos de Misión Cero de FLSmidth”.

Lea el artículo en línea en: https://www.worldcement.com/the-americas/30012023/new-ok-raw-mill-increases-productivity-and-efficiency-at-calportlands-mojave-plant/

El Sr. Puneet Dalmia ha sido nombrado director general y director ejecutivo de Dalmia Cement (Bharat) Ltd y el Sr. Mahendra Singhi continuará como director y asesor estratégico de DCBL.

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